Система управления качеством и безопасностью пищевой продукции на основе анализа рисков

Управление пищевыми рисками в системе ИСО 22 000 (ХАССП)

Для управления рисками на основе выявления критических контрольных точек в развитых странах используют системы качества на базе стандартов ИСО. Система сертификации ИСО 22 000 (ХАССП) является признанной на международном уровне управленческой моделью, направленной на минимиза-цию рисков на предприятиях пищевой промышленности.

Рисунок 1 - Система ИСО (ISO) 22000 направлена на минимизацию рисков на предприятиях пищевой промышленности

ИСО 22 000 (ХАССП) разработан для структурированного менеджмента контроля качества и безопасности продуктов питания. Система управления ка-чеством и безопасностью продукции, разработанная на основе данного стан-дарта, представляет собой систему анализа, оценки и контроля факторов риска продовольственного сырья, технологических процессов и готовой продукции.

Применение стандартов ИСО 22 000 (ХАССП)

Международная организация по сертификации ИСО утвердила стандарт ИСО 22000:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к организациям, участвующим в цепи производства и потребления пищевых продуктов», который объединил требования стандартов серии ИСО 9000 и принципы ХАССП. Стандарт используется во всех промышленно-развитых странных мира, и во многих является обязательным для предприятий-производителей пищевых продуктов.

Стандарт ИСО 22001:2005 был разработан для того, чтобы сделать более эффективной систему менеджмента качества на предприятиях, производящих продукты питания. Контроль над качеством, согласно нормативам стандарта, соблюдается на всех стадиях производства и реализации продукции, и это является главным преимуществом и основной отличительной чертой системы.

Ранее стандарты, разработанные для пищевой отрасли, преследовали цель проследить и сократить риски на каком-то отдельном участке производствен-ного процесса. Требования системы ХАССП распространяются на все этапы цикла «производства-потребления», начиная от приёмки сырья и заканчивая употреблением готовой продукции.

На каждом этапе определяются возможные факторы риска (биологические, химические, физические), затем определяются критические контрольные точки, в которых необходимо учитывать возможные риски, проводится анализ собранной информации, на основе которого разрабатывается план мероприятий, выполнение которых призвано минимизировать уровень риска. Для российских предприятий пищевой промышленности был разработан отечественный стандарт ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Этапы построения и внедрения системы качества и безопасности пищевой продукции на основе ГОСТ Р ИСО 22000-2007

Анализ опыта работ ведущих специалистов по внедрению на предприятиях систем пищевой безопасности, основанных на принципах ХАССП позволил выделить основные этапы построения и внедрения системы качества и безопасности пищевой продукции на основе стандарта ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Рисунок 2 - Этапы построения и внедрения системы качества и безопасности пищевой продукции

Этапы построения и внедрения системы качества и безопасности пищевой продукции на основе стандарта ГОСТ Р ИСО 22000-2007 включают в себя:

1. Этап создания рабочей группы ХАССП. Рабочая группа должна состоять из представителей разного рода специальностей, необходимых для решения проблем пищевой безопасности. Для руководства рабочей группой назначается координатор проекта из руководящего состава предприятия с опытом работы на руководящей должности не менее 5 лет.
2. Этап установления назначения продуктов, их описание и характеристика. Характеристика продукта включает: категорию продукта, особенности технологического процесса, циклы санитарной обработки, характеристики безопасности продукта, тип упаковки, маркировку и инструкции на этикетке, срок годности, температурный режим, условия хранения и продажи, особенности использования продукта покупателями, целевые группы покупателей.
3. Этап построения и детализации блок - схемы производства. Блок-схему производства разрабатывает рабочая группа ХАССП. Она должна отображать все этапы производства продукта (приём сырьевой продукции, технологическая переработка, упаковка, складирование, транспортировка, хранение и реализация).
4. Этап разработки обязательных программ. К обязательным программам относятся универсальные процедуры, используемые для контроля условий производственной среды. В том случае, если какая-либо часть обязательной программы требует дополнительных мер контроля, разрабатываются критические контрольные точки (ККТ) - действия, направленные на контроль биологических, химических и физических факторов риска.
5. Этап разработка перечня потенциально опасных факторов, анализа и оценки риска. Рабочая группа составляет перечень всех потенциальных биологических, физических и химические факторов риска на всех этапах производственного цикла от приёма сырья до хранения и реализации готовой продукции. Затем рабочая группа проводит анализ опасных факторов и их ранжирование.
6. Этап определения критических точек контроля. На данном этапе рабочая группа ХАССП рассматривает применимые мероприятия по контролю к каждому из выявленных факторов риска, которые позволят предотвратить или минимизировать возникновение рисковой.
7. Этап разработки системы мониторинга для осуществления контроля ККТ. Необходимо создать систему наблюдения и инспекции в критических кон-трольных точках при помощи регулярных испытаний, анализов и других разновидностей производственного контроля и надзора.
   Также необходимо установить порядок внутренней коммуникации для свое-временной актуализации информации о требованиях к продукции, условиях производства, управлении персоналом, внешних и внутренних регламентирующих требованиях;
8. Этап разработки корректирующих действий для тех случаев, когда мониторинг указывает на возникновение рисковой ситуации в той или иной ККТ. Рабочая группа ХАССП разрабатывает систему корректирующих действий, предпринимаемых в случаях, когда наблюдение и инспекция свидетельствует, что в какой-либо ККТ ситуация вышла или вот-вот выйдет из-под контроля.
9. Этап разработки методик верификации для проверки и контроля эффективности функционирования системы ХАССП.
10. Этап утверждения политики качества на предприятии.

На данном этапе необходимо задокументировать и утвердить:

• процедуры анализа и управления ККТ, схемы производства, отображающие физический поток сырьевой, промежуточной и готовой продукции, а также дви-жение персонала относительно оборудования;
• диаграммы технологических процессов по категориям продукции с определением и описанием точек дополнительного контроля;
• систему и методику мониторинга для каждой ККТ;
• корректирующую систему действий при превышении критических пределов показателей в ККТ;
• процедуру управления потенциально опасной продукцией для минимизации вероятности её поставки потребителю;
• процедуру отзыва у потребителей продукции, несоответствующей показателям качества и безопасности;
• процедуру планирования и осуществления внутренних проверок управления системой ХАССП.

Процедура сертификации в соответствии с ГОСТ Р ИСО 22000-2007

Процедура сертификации в соответствии с ГОСТ Р ИСО 22000-2007 предпола-гает несколько этапов:

1. Этап первичной сертификации. В рамках первоначального внедрения системы ХАССП организовывается обучение внутренних аудиторов из числа работников предприятия, которые проверяют эффективность функционирование системы и готовят необходимую документацию для проверки внешними аудиторами. При успешном прохождении сертификации предприятие получает сертификат.
2. Этап инспекционного контроля. Ежегодно внешними аудиторами (совместно с внутренними) проводится инспекционный контроль предприятия. Они официально подтверждают соответствие системы качества и безопасности продукции требованиям стандартов
3. Этап ресертификации. После окончания срока действия сертификата, предприятие, желающее сохранить действующий документ, проходит процедуру ресертификации.

Рисунок 3 - Этапы сертификации в соответствии с ИСО 22000 (ХАССП)

Проблемы сертификации

К проблемам масштабного внедрения ХАССП на отечественных предприятиях относятся:

• проблема подбора квалифицированных кадров для состава участников рабочей группы ХАССП;
• зависимость порядка сбора и анализа первичной информации от вида выпускаемой продукции, технологических методов и т.д.;
• зависимость результатов внедрения ХАССП от системы менеджмента качества (результативнее для предприятий применение в комплексе системы ХАССП и системы качества ИСО 9001);
• отбор и анализ учитываемых факторов риска, что связано с их большим количеством (особенно биологических), недостаточной информированностью специалистов, экспертным характером выбора факторов риска;
• распределение ответственности за мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия, корректность регистрации данных.